La industria aeronáutica se enfrenta a un desafío crucial: alcanzar las cero emisiones netas para 2050 y mejorar su competitividad mediante la reducción de costes de producción. Sin embargo, esta meta se ve obstaculizada por la dependencia de maquinaria pesada, que resulta costosa y poco flexible en los procesos de fabricación.
Para abordar esta problemática, el Centro Tecnológico IDEKO ha tomado un papel activo en el desarrollo de una nueva generación de células robóticas que son flexibles, sensorizadas y conectadas. Este esfuerzo se enmarca dentro del proyecto ROBOCOMP, liderado por la cooperativa DANOBAT, cuyo objetivo es transformar los procesos de fabricación de componentes aeronáuticos.
“Las nuevas soluciones están diseñadas para sustituir a los sistemas tradicionales y automatizar operaciones críticas de mecanizado de piezas de fibra de carbono, como el fresado, el taladrado y el recanteado, con el fin de impulsar la eficiencia y reducir el consumo energético”, señala Asier Barrios, investigador del centro.
Innovación en procesos de mecanizado
La transición tecnológica que propone ROBOCOMP responde a limitaciones operativas específicas de la maquinaria actual. Mientras que los equipos tradicionales suelen mecanizar las piezas en posición horizontal, lo que limita el acceso a componentes con geometrías complejas, la innovación presentada permite trabajar las piezas colocadas en vertical.
Esta capacidad no solo mejora la accesibilidad durante el proceso de mecanizado, sino que también facilita la escalabilidad en la producción, permitiendo a las plantas adaptarse rápidamente a nuevas demandas.
Precisión y digitalización son claves
El aporte del Centro Tecnológico IDEKO ha sido fundamental para dotar a estas nuevas soluciones robóticas con inteligencia. Su labor científica se centra en aumentar la precisión mediante mejoras en mecatrónica y calibración, aspectos críticos para cumplir con las exigencias del sector aeroespacial.
A través del uso de sistemas de visión artificial y sensores avanzados, los robots pueden analizar el estado del proceso mientras este transcurre. Esta digitalización permite una monitorización en tiempo real, identificando errores o desviaciones al instante para garantizar la calidad del producto final.
Sostenibilidad y transferencia tecnológica
Además, el proyecto aborda la sostenibilidad mediante tecnologías que optimizan el mecanizado de materiales compuestos, asegurando un uso más eficiente tanto de energía como de recursos. El éxito del proyecto se apoya en un consorcio industrial robusto que abarca toda la cadena de valor.
Bajo el liderazgo de DANOBAT y con la colaboración científica del IDEKO, han participado empresas como Airbus, que ha aportado su visión desde el usuario final; Robotnik, especialista en robótica móvil; e Industrial Olmar, dedicada a la fabricación de autoclaves y equipos a presión.
Esta colaboración ha permitido desarrollar tecnologías que posicionan al tejido industrial vasco y nacional a la vanguardia en fabricación avanzada. Las innovaciones generadas en ROBOCOMP son transferibles a otros sectores intensivos en mecanizado como automoción, energía o bienes de equipo. Esto refuerza la competitividad entre pequeñas y medianas empresas y abre nuevas oportunidades comerciales en servicios avanzados y mantenimiento inteligente.
El proyecto ha recibido financiación del Centro para el Desarrollo Tecnológico Industrial (CDTI) a través del Programa Tecnológico Aeronáutico (PTA), una ayuda incluida dentro del Plan de Recuperación, Transformación y Resiliencia del Gobierno español.
Si (
No(
